A manutenção preventiva das máquinas que serão utilizadas nas aplicações de corretivos também é peça chave. Em conjunto a isso é preciso respeitar os limites de faixa de aplicação e velocidade de trabalho, assim se alcançará maior eficiência e resultados na propriedade.
Outro ponto de destaque é o grande avanço de tecnologias para tornar a agricultura cada vez mais precisa, como sistemas de taxa variável vinculados a mapas de fertilidade, que continuam rompendo fronteiras, não apenas em grandes produtores, mas também em pequenos e médios. Isso, segundo Backes, resulta na facilidade e segurança de aplicação, garantindo um caminho mais rápido para o tão almejado aumento de produtividade.
“O que não pode ser omitido é que, por melhor que seja a tecnologia de agricultura de precisão embarcada nos distribuidores do mercado, o sistema necessita de equipamentos que sejam mecanicamente robustos, de fácil manutenção e engenharia de qualidade para alcançar o objetivo de fato”, diz.
Ainda segundo ele, um conjunto de características para enfrentar as diferentes condições físicas de corretivos ofertados no mercado são necessárias, principalmente pelas distintas condições de solo e clima dentro da janela de aplicação.
A ruptura de componentes ou o mau funcionamento de um conjunto mecânico está relacionada a vários fatores, mas podemos agrupar as causas em dois tópicos: manutenção e operação. Quando manutenção e operação correm bem e lado a lado, as quebras desaparecem ou se reduzem quase a zero. Portanto, operadores bem treinados e cônscios de suas responsabilidade, uma equipe de manutenção qualificada e local com ferramental adequado são a solução para que não ocorram as quebras nos momentos de maior necessidade.
O que mais quebra por falta de manutenção? Eixos, buchas e mancais, rolamentos, engrenagens, cruzetas e acoplamentos, molas e hastes ou alavancas.
O que deixa de funcionar por falta de manutenção? Motores, sistema hidráulico, sistema de combustível, lubrificação, componentes destinados ao controle de temperatura, sistemas de frenagens.
Manutenção permanente e com planejamento adequado à realidade local é a solução. Planejar a manutenção nos momentos propícios e executá-la de forma correta, eis o que deve ser feito para se evitar quebras e mau funcionamento. Parece simples, mas diante da nossa realidade atual é algo bastante complexo de ser implantado nas propriedades rurais. A seguir enumeramos alguns fatores que obstaculizam tal aplicação.
O que você diria que os desgastes, a redução da vida útil e a baixa eficiência operacional têm em comum?
É claro que, são todos problemas que podem acometer as máquinas agrícolas, mas, além disso, a solução de todos esses problemas também é a mesma.
A simples lubrificação poderia reduzir ou até mesmo sanar todos esses problemas!
Como realizar a lubrificação do maquinário?
Para realizar a lubrificação do maquinário, precisamos elaborar um plano de lubrificação, considerando uma série de fatores, como:
. Quantidade de máquinas/implementos; . Tipo de equipamento/implemento; . Frequência de troca/aplicação; . Tipo de lubrificante a ser utilizado em cada um deles; . Estoque de lubrificantes; . Normas industriais; . Condições de trabalho, entre outras. Somente assim, com planejamento, conseguimos adequar a lubrificação sem que falte maquinário em serviço ou ainda haja problemas de negligência de manutenção.
Qual o melhor momento para fazer a lubrificação?
Na verdade, isso depende!
Quando fazer e a frequência de lubrificação de máquinas agrícolas variam principalmente de acordo com o componente em questão.
É de extrema importância seguir as recomendações detalhadas do fabricante.
Lembre-se que, quando se trata de lubrificação de máquinas agrícolas, estamos falando de manutenção preventiva, ou seja, antes de verificarmos que existe um problema!
Algumas dicas são:
A troca do óleo de motor e transmissão são feitas com maior facilidade quando realizadas em temperaturas próximas às de operação. Assim, o óleo escoa com mais facilidade. Mas, cuidado, pois pode estar em elevadas temperaturas e pressão. Não só o momento para a lubrificação deve ser escolhido com cautela mas também o local para a sua realização. É muito importante tomar cuidado na hora da lubrificação de máquinas agrícolas para evitar contaminação, fazendo-as em ambientes protegidos como galpões ou oficinas.
Um erro bastante comum cometido ao se usar o maquinário nessa época de plantio é a falta de ajuste das passadas nas plantadeiras para grãos. A regulagem correta da plantadeira evita problemas como baixa germinação, falhas no estande, entre outros erros que prejudicam o desenvolvimento e a produtividade da safra. A dica do consultor é sempre seguir rigorosamente o que prevê o manual do maquinário e a medida que for fazer o plantio em outra área e de outro tipo de semente, conferir a regulagem correta.
2 – EQUIPAMENTOS COM TAMANHOS DIFERENTES
Outra dificuldade comum, segundo o José Henrique, é saber como colocar dois equipamentos de plantio com tamanhos diferentes para trabalhar na mesma área. O especialista da Pivot explica que se não houver a devida orientação técnica do fornecedor do equipamento, o problema pode trazer perda de área plantada e competição de plantas.
3 – CAPACITAÇÃO
Tenha o máximo de pessoas treinadas para operar as máquinas. Essa é outra dica dada por José Henrique, que também orienta o agendamento desse treinamento com a concessionária fornecedora, de preferência, um mês antes do início das operações de plantio. “É preciso capacitar todos os funcionários que ficam à frente do plantio, tanto operadores como coordenadores”, ressalta.
4 – ANÁLISE O SOLO ANTES
Para uma área que está sendo usada pela primeira vez para plantio ou após muito tempo sem uso, a orientação de José Henrique é buscar os serviços de um especialista para a emissão de um relatório sobre o solo. Segundo ele, um solo argiloso ou arenoso, por exemplo, pode influenciar na profundidade do plantio. “Esse relatório técnico do solo é bastante importante para que o cliente tome decisões mais assertivas em relação a área, lembrando que quem vai definir onde melhorar a área será o cliente. Nós consultores de maquinário e o agrônomo iremos ajudá-lo a entender as informações geradas para que ele tome a decisão final”, explica.
5 – CUIDADO AO MUDAR A CULTURA
Quando o produtor resolve mudar de cultura, o especialista da Pivot dá outra dica importante em relação ao uso do maquinário no período de plantio. “Nesse caso, é importante ficar atento ao tipo de disco de semente utilizado e demais ajustes de vácuo e distribuição da semente no solo”, pontua.
6 – MANUTENÇÃO EM DIA
Outra dica é para o momento de arar e adubar o solo. Nesse caso, a orientação é ficar atento ao estado dos discos e ajustes em relação ao trator, para poder evitar desgastes prematuros. Para isso, o especialista da Pivot explica que é fundamental estar com o calendário de manutenção do maquinário em dia. Ele ainda completa: “é preciso ficar atento à mecanização dos equipamentos, utilizar mapas tanto de taxa variável no momento da incorporação de solo para melhorar os nutrientes do solo”.
O piloto automático das máquinas agrícolas funciona como um carro de controle remoto. Isso quer dizer que o controle da máquina é remoto. Ou seja, não há contato direto do operador.
Porém, há uma diferença: um carro por controle remoto conta com um operador.
Na máquina em piloto automático, a operação acontece praticamente sem intervenção humana. Isso acontece através de uma série de processos.
A direção de deslocamento, velocidade, tempo de movimento e as paradas são coordenados com parâmetros pré-estabelecidos. A atividade a ser executada também é considerada.
Essa tecnologia também é chamada maquinário autônomo.
A evolução dos sistemas de piloto automático
Os sistemas de piloto automático começaram a se tornar possíveis a partir da década de 1990. O surgimento do GPS foi o motivo
A partir daí, as máquinas foram sendo adaptadas para executar de maneira automática algumas atividades. Por exemplo, andar em linha reta e seguir um trajeto pré-definido.
O papel do operador era diminuído, mas ainda necessário para atividades como:
. Alinhamento da máquina no início do circuito; . Controle de acionamento e levantamento do implemento acoplado; manobra de retorno; . Realinhamento à nova rota.
Alguns sistemas ainda são utilizados, baseando-se em sinais luminosos no campo ou na própria máquina. O objetivo é guiar o deslocamento do trator.
Porém, outros avanços nos últimos anos permitem que o piloto automático seja cada vez menos dependente da operação humana.
Como funciona o sistema de piloto automático?
A tecnologia de piloto automático se baseia em um sistema de georreferenciamento, como o GPS.
A interação entre esse sistema e o sistema de controle da máquina e do implemento também são importantes.
Para isso, o sistema apresenta uma quantidade mínima de componentes:
Antena (a): a antena recebe o sinal de georreferenciamento através do GNSS (Sistema de navegação global por satélites);
Computador (b): o computador de bordo contém o software. Através dele, é possível ajustar a rota, controlar o sistema de operação da máquina e do implemento de acordo com o sinal da antena;
Sensor de inércia (c): notifica oscilações e também faz a compensação da inclinação vertical;
Atuador da direção (d): adéqua e equaliza as rotas do trator e do implemento;
Sensor de esterçamento (e): acoplado às rodas do trator, permite controle automático do esterçamento da máquina.
Os tratores agrícolas, por realizarem tarefas muito desgastantes, precisam de manutenção constante.
Esse trabalho é crucial em diversos pontos, como:
. Aumentar a vida útil do trator; . Diminuir gastos desnecessários; . Manter a eficiência da atividade executada; . Diminuir o custo de consertos; . Menor custo com abastecimento das máquinas; . Dar mais segurança a quem realiza as operações.
Além disso, esses serviços evitam que seus tratores não estejam disponíveis para as atividades.
As falhas e atrasos nas atividades também diminuem. Isso aumenta a eficiência geral da atividade, já que o trator precisa de menos tempo para cumprir uma tarefa.
Trator de esteira, que também pode ser chamado de trator de lâmina sobre esteiras, é um maquinário que possui grande aderência ao solo e promove a distribuição de carga de forma mais equilibrada, medida que evita atolamento durante o trabalho.
Verifique, abaixo, as 3 principais dicas para escolher o trator de esteira:
1. Diferenças entre sistemas
É importante compreender as diferenças entre os sistemas de transmissão hidrostática e mecânica.
Hidrostática possui:
Duas bombas de fluxo variável; Realiza curvas com as esteiras; É capaz de realizar giro em torno do eixo central.
Mecânica Possui:
• Conversor de torque; • Dumper; • Embreagem; • Pode ocasionar um aumento de custo na operação e manutenção. Suas peças desgastam-se com maior facilidade e o equipamento não realiza curvas e nem contra rotação.
2. Tipos de lâminas e descrição
Entender os tipos diferentes de lâminas é essencial para escolher o trator de esteira que mais sirva às necessidades do negócio. Além disso, é possível mudar a lâmina de acordo com as especificidades. Confira algumas.
Lâmina Ancinho A lâmina ancinho, também chamada de rastelo, é uma das mais comuns. A ancinho é a mais escolhida para empilhamento de insumos. Sua parte medial fechada permite maior proteção ao radiador.
Lâmina KG A lâmina KG promove o corte e retirada de toco, quando visível e sobressalente. O processo ocorre ao rachar o toco ao meio, efetuando, em seguida, um corte com deslizamento por meio dos comandos de giro.
Lâmina U A lâmina U serve para a movimentação de material a granel, como: carvão, bagaço de cana e outros insumos soltos.
3. Entenda as várias aplicações do trator de esteira
Para decidir qual tipo de trator de esteira é o ideal para suas preferências, é recomendado conhecer as diversas funcionalidades do maquinário. Veja quais são as principais:
Terraplanagem Para terrenos irregulares, o trator de esteira também é útil para nivelar o solo e prepará-lo adequadamente;
Empilhamento de insumos Empilhar materiais é um procedimento que auxilia na organização do ambiente. Trator de esteira é capaz de empilhar insumos que passaram por supressão vegetal;
Aterro sanitário O trator de esteira pode ser muito útil para o espaço de descarte de dejetos, chamado de aterro sanitário. O equipamento promove a compactação dos restos e seu espalhamento;
Limpeza de terreno Para a limpeza do local, o trator de esteira reduz o tempo da tarefa, pois consegue empurrar os resíduos e facilitar o descarte.
Vantagens para escolher um trator de esteira para o trabalho
Como um maquinário de diversas aplicabilidades, o trator de esteira é uma ótima opção para promover produtividade ao trabalho.
Confira agora quais são as vantagens sobre escolher o trator de esteira ideal:
• Otimização do tempo de trabalho • Facilidade para realizar manobras e dirigir • Aumento de capacidade de realização de tarefas • Precisão para nivelar solos • Altíssima capacidade de transportação de materiais • Versatilidade
Um maquinário em boas condições é imprescindível para uma operação eficiente nos mais variados setores, do agronegócio à construção civil, da mineração à pavimentação.
Não por acaso, a manutenção preventiva é essencial para prolongar a vida útil dos equipamentos, evitar problemas graves durante o funcionamento das máquinas e, consequentemente, para contornar perdas e reduzir custos. Confira as dicas sobre como aumentar a durabilidade da máquina e tornar as atividades cada vez mais rentáveis.
Segundo Clenilton Gomes, existem alguns pontos fundamentais para a longevidade das máquinas. A troca de filtros, óleos lubrificantes e fluido de arrefecimento — feita de acordo com as orientações de um profissional técnico ou conforme descrito no manual do operador — faz o equipamento operar em sua eficiência máxima, e com diminuição do consumo de combustíveis.
“É importante lembrar que se a manutenção preventiva não for realizada no período correto pode provocar aumento do consumo de diesel superior a 30% durante a operação ou até a destruição do motor do equipamento”, alerta.
Filtros
O motor coleta contaminantes de diversas fontes que causam desgaste no seu sistema. A função dos filtros inclui eliminar essas impurezas, aumentar a vida útil do sistema e reduzir os gastos da operação, mas isso só acontece se a troca for feita no período correto. A produtividade é bastante comprometida quando o filtro é usado saturado ou vencido. Veja a seguir mais informações sobre os cinco principais filtros da sua máquina.
Filtro de ar:
É recomendado que a troca seja feita a cada 600 horas ou quando o filtro estiver saturado, o que vai depender do local e da intensidade a que a máquina estiver exposta. É importante também estar atento ao sensor de restrição ou verificar visualmente o estado do filtro. Apenas 100 gramas de poeira — principal fonte de desgaste das camisas, pistões, anéis, válvulas, guia de válvulas e do compressor de turbo — pode destruir um motor a diesel.
Filtro de combustível:
Motores a diesel modernos oferecem maior desempenho e maior confiabilidade. No entanto, esses motores utilizam sistemas Common Rail de alta pressão (HPCR), que apresentam tolerâncias mais justas entre componentes móveis. A limpeza do combustível é fundamental para garantir que os contaminantes (partículas sólidas) não causem desgaste prematuro dos injetores.
Existem dois tipos de filtro de combustível: o que retém a impureza do combustível e o responsável por separar a água do combustível — ambos têm a função de restringir o máximo possível de impurezas no sistema. A troca deve ser feita a cada 300 horas, em média, ou quando o filtro estiver saturado; por isso, é importante sempre fazer a manutenção preventiva.
Filtro do motor:
Considerado também um dos itens mais importantes do maquinário, o filtro sujo danifica o motor e aumenta o consumo de combustível. Os sistemas de lubrificação de motores a diesel podem ser contaminados por substâncias orgânicas e inorgânicas, como carbono, água, ácidos, combustível parcialmente queimado, verniz e tintas. A troca deve ser feita a cada 300 horas, conforme descrito no manual do operador.
Filtro da cabine:
Tem como principal função reter a poluição do ar e impedir que o operador seja contaminado por ela. No caso de entupimento, o filtro prejudica o funcionamento do ar condicionado, reduz o fluxo de ar para a cabine e permite a proliferação de bactérias e fungos causadores de odores e doenças respiratórias. É importante salientar que mesmo com a recirculação desligada (com a captação de ar externa aberta), o filtro de cabine, especialmente o de carvão ativado, retém a maior parte da fumaça do maquinário. Diferentemente de outros filtros, o de cabine não tem troca por prazo preestabelecido: a durabilidade depende do local onde o equipamento trabalha e dos tipos de poluição a que está exposto. Por isso, é importante fazer sempre a manutenção preventiva e a checagem periódica.
Filtro hidráulico e transmissão:
Assim como no sistema de motores a diesel, o sistema hidráulico e transmissão é afetado por impurezas das categorias orgânica e inorgânica. Os elementos filtrantes de transmissão e hidráulicos encontram-se disponíveis em diversas classificações de eficiência. Os filtros podem ser selecionados de acordo com a compatibilidade de fluidos à base de petróleo e água e os cabeçotes dos filtros também estão disponíveis em vários tamanhos de portas de entrada/saída e regulagens da válvula by-pass. É importante lembrar que o nível correto de limpeza do óleo é fundamental para que os componentes possam circular livremente pela corrente de fluido hidráulico. A troca do filtro é recomendada a cada 300 horas.
Óleos lubrificantes
Existem quatro tipos de lubrificantes essenciais para o bom funcionamento da máquina: motor, hidráulico, transmissão e de redutores e engrenagens. Lubrificantes impuros e divergentes com o recomendado no manual do operador aumentam a presença em excesso de impurezas no sistema, o que pode acarretar aumento de pelo menos 30% no consumo de combustíveis e também dos filtros. Outro fator importante: se a troca for feita no período correto, além de redução de custos, o sistema conseguirá conquistar a sua eficiência máxima.
Fluidos de arrefecimento
Também conhecido como líquido do radiador, o fluido de arrefecimento é aplicado no sistema de resfriamento do motor e é responsável por impedir que o sistema congele em baixas temperaturas ou evapore em altas temperaturas, ou seja, é responsável por manter a temperatura correta para que o motor continue trabalhando com eficiência. É considerado também um regulador que impede que o motor seja danificado de forma precoce. A troca é recomendada a cada 4 mil horas de utilização.
Lastrar um trator significa acrescentar peso ao mesmo para que ele se torne adequado para realizar determinada operação que demandará maior esforço de tração. Basicamente, são dois os objetivos que se busca alcançar com a colocação de lastros em um trator:
Aumentar a capacidade de tração da máquina (para uma mesma potência o trator conseguirá desenvolver maior força de tração); e
Aumentar a estabilidade do conjunto trator-implemento (o conjunto ficará ainda mais seguro quanto aos riscos de tombamento).
Para se tornar mais fácil de compreender, imagine uma situação em que as rodas motoras do trator não patinam nunca e que o mesmo trator tenha de exercer uma força de tração além da sua capacidade. O resultado não é difícil de prever: ocorreria uma redução cada vez maior do peso do eixo dianteiro sobre o solo até que este se igualasse a zero, quando ocorreria o empinamento do trator.
A quantidade de peso do trator que deixaria de ser aplicada sobre o solo pelas rodas dianteiras seria transferida para as rodas traseiras, daí a expressão “transferência de peso”. É claro que em condições normais de operação o trator não empina. Mas um percentual da parcela do seu peso que é sustentada pelas rodas dianteiras é, de fato, transferido para o eixo traseiro, sendo aplicada sobre o solo pelas rodas traseiras.
Em relação à estabilidade, o que ocorre é que, com o aumento do peso da máquina ela se torna mais estável sobre o apoio (mais “aderida” ao terreno), diminuindo as chances de tombamento. Fisicamente falando, o que ocorre é o seguinte: todo o peso da máquina pode ser representado por uma única força, chamada de força “peso” atuante em um ponto resultante que é chamado de “centro de gravidade”. O centro de gravidade, apesar de ser um ponto abstrato (imaginário) se encontra localizado a certa altura do solo. Quando aumenta o peso da máquina, por meio da lastragem, o centro de gravidade mudará de posição, ficando mais próximo ao solo. Isso faz com que a máquina se torne mais estável com relação às possibilidades de tombamento.
Resumindo, a lastragem que consiste em acrescentar pesos ao trator, tanto na parte frontal como na traseira, tem por objetivos aumentar a estabilidade do trator, facilitar a dirigibilidade, aumentar a aderência das rodas motrizes, otimizando assim a patinhagem, e, com isso, levar ao aumento da capacidade de tração do trator. Assim, fica evidente que a lastragem e a patinhagem têm uma relação muito estreita. A lastragem do trator pode ser feita, acrescentando pesos, nas rodas e na parte frontal do trator.
